азотом и углеродом (цианирование).
Нагревание деталей при термической обработке осуществляют в 
электронагревательных печах, в печах-ваннах с расплавами солей, на индукционных 
установках с использованием токов промышленной (400 Гц), повышенной 
(2500—10000 Гц) и высокой (более 50000 Гц) частоты. Скорость нагревания деталей 
влияет на кинетику фазовых и структурных превращений в металлах и сплавах, на 
свойства материала. Скорость нагревания в расплавах в 3—5 раз выше, чем в 
газовой среде; при индукционном нагреве она достигает сотен {{?}}С в 1 с. Для 
предотвращения изменения поверхностного слоя материала нагревание деталей 
осуществляют в инертных газах (аргон), вакууме, в защитных средах на основе 
азота, аммиака, природного газа и т. д. Химико-термическую обработку выполняют 
в твёрдом, жидком (например, в расплаве цианистых солей), газообразном или 
плазменном реагенте. Охлаждение деталей производят или вместе с печью (при 
отжиге), или на воздухе (при нормализации), а также в жидкостях — воде, масле, 
синтетических охладителях (при закалке), в расплавах солей — селитре, щелочах 
(при изотермической и ступенчатой закалке).
Упрочняющая поверхностная обработка — технологический процесс, применяемый 
главным образом для повышения сопротивления деталей усталостному разрушению, 
износу, коррозии; осуществляется путём обработки поверхности давлением, в 
результате чего пластически деформируется только поверхностный слой материала. 
Такая обработка, называется поверхностным пластическим деформированием (ППД), 
позволяет повысить назначенный ресурс детали в 2—10 раз. Упрочнению 
подвергаются детали из металлических материалов, способных деформироваться в 
холодном состоянии при статическом взаимодействии с инструментом, рабочим телом 
или средой (статическая ППД) и при ударном взаимодействии (ударная ППД). 
К статической ППД относится накатывание, к ударному — обработка дробью. Наряду 
с повышением прочности поверхности деталей такая обработка обеспечивает низкую 
шероховатость поверхности (не выше Rz 0,32—2,5 мкм), сохранение размеров и 
взаимного пространственного расположения поверхностей деталей. Качество 
обработки обеспечивается управлением режимами обработки по заданной программе, 
применением инструмента из натуральных и синтетических алмазов (главным образом 
карбонадо), использованием для рабочих тел и сред дроби диаметром 0,03—6 мм из 
легированных сталей и стекла.
Упрочняющая обработка деталей газовых турбин из жаропрочных сплавов и сталей, 
работающих при температурах 350—750{{°}}С, назначается и проводится с учётом 
релаксационных процессов в материале. Это обеспечивает длительное сохранение 
высокой усталостной прочности деталей. ППД подвергается более 3000 наименований 
деталей ГТД и ЛА, работающих при температурах от — 120 до 750{{°}}С, длиной от 
нескольких мм до 30 м (панели, лонжероны, детали механизации крыла, балки, 
шпангоуты, части фюзеляжа, штоки, цилиндры амортизаторов, подкосы, оси шасси 
самолётов; лопасти, валы, стаканы воздушных винтов, лонжероны лопастей и др. 
детали несущей системы вертолётов; галтели и стержни болтов; перо и замок 
турбинных лопаток, диски роторов, сварные швы корпусов ГТД, валы, зубчатые 
колёса, лопатки направляющих аппаратов и др.).
Упрочняющая обработка проводится на универсальном и специализированном 
оборудовании, оснащённом средствами механизации, автоматизации и программного 
управления, а также в стапеле при сборке ЛА после подгонки сопрягаемых 
поверхностей и совместной разделки отверстий (диаметром 6—40 мм) в узлах, в том 
числе в пакетах при различном сочетании материалов (алюминий и сталь, алюминий 
и титан, алюминий и алюминий).
Клёпка — соединение элементов конструкции заклёпками, в результате чего 
образуется неразъёмное заклёпочное соединение. Клёпка включает операции 
образования и зенкования отверстий в соединяемых элементах, вставки заклёпок и 
их осаживания с целью получения замыкающих головок требуемой формы. Различают 
клёпку с двусторонним подходом (доступ к закладной и замыкающей головкам 
заклёпки открыт с двух сторон) и с односторонним подходом (доступ к замыкающей 
головке закрыт). Клёпка осуществляется ударом (клепальными молотками), 
прессованием (на клепальных прессах или автоматах), раскатыванием, 
протягиванием и обжатием (на специальном оборудовании). При клёпке ударом 
прямым методом удары молотка наносятся по стержню заклёпки, при клёпке обратным 
методом — по закладной головке. Клёпка прессованием выполняется одиночным 
методом, когда за один ход штампа расклёпывается одна заклёпка, и групповым, 
при котором расклёпываются несколько заклёпок. По степени механизации 
технологических операций различают клёпку ручную (инструментом вручную), 
механизированную (с помощью ручных механизированных инструментов), машинную 
(машиной, управляемой оператором), автоматическую (весь комплекс операций, 
включая иногда и герметизацию, производится автоматом, а оператор контролирует 
процесс). В зависимости от требований к конструкции ЛА используют потайные 
заклёпки для соединения деталей, обтекаемых воздушным потоком; непотайные — для 
элементов каркаса и мест конструкции, в которых они допустимы по условиям 
эксплуатации; высокоресурсные герметичные, которые образуют потайные и 
непотайные соединения повышенной плотности и увеличенной выносливости, а также 
заклёпки для швов с односторонним подходом в зону клёпки. Дальнейшее 
совершенствование заклёпочных соединений связано с применением новых видов 
заклёпок и новых средств механизации и автоматизации операций, гарантирующих 
стабильность качества и высокий ресурс соединений.
Сварка — группа технологических процессов соединения, разъединения и в ряде 
случаев обработки материалов с использованием местного нагревания: собственно 
сварка, наплавка, сращивание, термическая резка и т. п. Процесс сварки 
осуществляется в три стадии: сближение соединяемых деталей на расстояния,