после усиленного дутья легко превращается в кричное железо, которое по своему 
качеству не только не уступает, но даже по многим показателям лучше того железа,
 которое получали из руды. А так как чугун плавится при более низкой 
температуре, передел этот требовал меньше топлива и занимал меньше времени. Так 
в течение XV века, сначала бессознательно и ощупью, а затем вполне осознано, 
было сделано величайшее в металлургии открытие — переделочный процесс. Широкое 
применение он нашел уже в XVI веке в связи с распространением доменных печей.
      Вскоре в чугуне открыли и другие положительные свойства. Твердую крицу 
было нелегко достать из печи. На это обычно уходило несколько часов. Между тем 
печь остывала, на разогрев ее шло дополнительное топливо, тратилось лишнее 
время. Выпустить из печи расплавленный чугун было намного проще. Печь не 
успевала остыть и ее можно было сразу загружать новой порцией руды и угля. 
Процесс мог происходить беспрерывно. Кроме того, чугун обладал прекрасными 
литейными качествами. (Напомним, что на протяжении многих веков единственным 
способом обработки железа была ковка.) К середине XIV века относят первые 
грубые отливки из него. С развитием артиллерии применение чугуна расширилось. 
Сначала его стали употреблять на отливку ядер, а затем на литье отдельных 
частей самих пушек. Впрочем, вплоть до конца XV века чугун был еще низкого 
качества — неоднородный, недостаточно жидкий, со следами шлака. Из него 
выходили грубые и незатейливые изделия надгробия, молоты, печные котлы и прочая 
незамысловатая продукция.
      Литье чугуна требовало некоторых изменений в устройстве печи; появились 
так называемые блауофены (поддувные печи), представлявшие собой следующий шаг к 
доменной печи. Они отличались большей высотой (56 м), чем штукофены, и 
допускали непрерывность плавки при весьма высокой температуре. Правда, мысль о 
том, что процесс выделки железа можно разделить на две стадии (то есть в одной 
печи непрерывно выплавлять чугун, а в другой — переделывать этот чугун в 
железо), пришла не сразу. В блауофенах получали одновременно и железо, и чугун. 
Когда плавка заканчивалась, шлак выпускали через отверстие, расположенное ниже 
фурмы. После охлаждения его измельчали и отделяли корольки чугуна. Крицу 
вытаскивали большими клещами и ломом, а затем обрабатывали молотом. Наиболее 
крупные крицы весили до 40 пудов. Кроме того, из печи вытаскивали до 20 пудов 
чугуна. Одна плавка длилась 15 часов. На извлечение крицы требовалось 3 часа, 
на подготовку печи к плавке — 45 часов.
      Наконец пришли к идее двухступенчатого процесса плавки. 
Усовершенствованные блауофены превратились в печь нового типа — доменную, 
которая предназначалась исключительно для получения чугуна. Вместе с ними был 
окончательно признан переделочный процесс. Сыродутный процесс стал повсеместно 
вытесняться двухступенчатым способом обработки железа. Сначала из руды получали 
чугун, потом, при вторичной переплавке чугуна, — железо. Первая стадия получила 
название доменного процесса, вторая — кричного передела. Древнейшие домны 
появились в Зигерланде (Вестфалия) во второй половине XV века. Конструкции их 
отличались от блауофенов тремя чертами: большей высотой шахты, более сильным 
воздуходувным аппаратом и увеличенным объемом верхней части шахты. В этих печах 
достигалось значительное повышение температуры и еще более длительная ровная 
плавка руды. Сначала строили домны с закрытой грудью, но вскоре открыли 
переднюю стенку и расширили горн, получив домну с открытой грудью. Такая 
доменная печь при высоте 4, 5 м давала в день до 1600 кг чугуна.
      Перерабатывали чугун в железо в кричном горне, сходном по устройству с 
сыродутной печью. Операция начиналась с загрузки древесного угля и подачи дутья.
 После того как древесный уголь разгорался вблизи сопла, клали чугунные чушки. 
Под действием высокой температуры чугун плавился, капля за каплей стекал вниз, 
проходил через область против фурм и терял здесь часть углерода. В результате 
металл загустевал и из расплавленного состояния переходил в тестообразную массу 
малоуглеродистого железа. Эту массу ломами подымали к соплу. Под воздействием 
дутья происходило дальнейшее выгорание углерода, и вновь осевший на дно горна 
металл быстро делался мягким, легко сваривающимся. Постепенно на дне 
образовывался ком — крица весом 50100 кг и больше, которая извлекалась из 
горна для проковки под молотом с целью уплотнения его и выдавливания жидкого 
шлака. Весь процесс занимал от 1 до 2 часов. В сутки в кричном горне можно было 
получить около 1 т металла, причем выход готового кричного железа составлял 
9092% веса чугуна. Качество кричного железа было выше сыродутного, так как в 
нем содержалось меньше шлака.
      Переход от одноступенчатого (сыродутного) процесса к двухступенчатому 
(доменному и кричному) позволил в несколько раз поднять производительность 
труда. Возросший спрос на металл был удовлетворен. Но вскоре металлургия 
встретилась с затруднениями другого рода. Выплавка железа требовала огромного 
количества топлива. За несколько веков в Европе было срублено множество 
деревьев и уничтожены тысячи гектаров леса. В некоторых государствах были 
приняты законы, запрещавшие бесконтрольную рубку леса. Особенно остро этот 
вопрос стоял в Англии. Изза нехватки древесного угля англичане принуждены были 
большую часть необходимого им железа ввозить изза границы. В 1619 году Додлей 
впервые применил в плавке каменный уголь. Однако широкому применению каменного 
угля препятствовало присутствие в нем серы, мешающей хорошей выделке железа. 
Очищать каменный уголь от серы научились только в 1735 году, когда Дерби нашел 
способ поглощать серу с помощью негашеной извести при термической обработке 
угля в закрытых тиглях. Так был получен новый восстановитель — кокс.
      
24. АРТИЛЛЕРИЙСКОЕ ОРУДИЕ