бронзу. При нагревании с оловом медь плавилась лучше и легче подвергалась 
отливке, так как становилась более текучей. Бронзовые инструменты были тверже 
медных, хорошо и легко затачивались. Металлургия бронзы позволила в несколько 
раз повысить производительность труда во всех отраслях человеческой 
деятельности. Само производство инструментов намного упростилось: вместо того 
чтобы долгим и упорным трудом оббивать и шлифовать камень, люди наполняли 
готовые формы жидким металлом и получали результаты, которые и во сне не 
снились их предшественникам. Техника литья постепенно совершенствовалась. 
Сначала отливку производили в открытых глиняных или песчаных формах, 
представлявших собой просто углубление. Их сменили открытые формы, вырезанные 
из камня, которые можно было использовать многократно. Однако большим 
недостатком открытых форм было то, что в них получались только плоские изделия. 
Для отливки изделий сложной формы они не годились. Выход был найден, когда 
изобрели закрытые разъемные формы. Перед литьем две половинки формы крепко 
соединялись между собой. Затем через отверстие заливалась расплавленная бронза. 
Когда металл остывал и затвердевал, форму разбирали и получали готовое изделие. 
Такой способ позволял отливать изделия сложной формы, но он не годился для 
фигурного литья. Но и это затруднение было преодолено, когда изобрели закрытую 
форму. При этом способе литья сначала лепилась из воска точная модель будущего 
изделия. Затем ее обмазывали глиной и обжигали в печи. Воск плавился и 
испарялся, а глина принимала точный слепок модели. В образовавшуюся таким 
образом пустоту заливали бронзу. Когда она остывала, форму разбивали. Благодаря 
всем этим операциям мастера получили возможность отливать даже пустотелые 
предметы очень сложной формы. Постепенно были открыты новые технические приемы 
работы с металлами, такие как волочение, клепка, пайка и сварка, дополнявшие 
уже известные ковку и литье.
      С развитием металлургии бронзовые изделия повсюду стала вытеснять 
каменные. Но не нужно думать, что это произошло очень быстро. Руды цветных 
металлов имелись далеко не везде. Причем олово встречалось гораздо реже, чем 
медь. Металлы приходилось транспортировать на далекие расстояния. Стоимость 
металлических инструментов оставалась высокой. Все это мешало их широкому 
распространению. Бронза не могла до конца заменить каменные инструменты. Это 
оказалось под силу только железу.
      
14. ЖЕЛЕЗО
      
      Свободное самородное железо в земной коре, в отличие от меди, почти не 
встречается. Но оно входит в состав многих минералов и распространено гораздо 
шире цветных металлов. В древности его можно было добывать буквально повсюду — 
из озерных, болотистых, луговых и других руд. Однако, по сравнению с 
металлургией меди, металлургия железа является достаточно сложным процессом. 
Железо плавится при температуре 1539 градусов. Такая высокая температура была 
совершенно недоступна древним мастерам. Поэтому железо вошло в обиход человека 
значительно позже меди. Его широкое применение в качестве материала для 
изготовления оружия и инструментов началось только в 1м тысячелетии до Р.Х., 
когда стал известен сыродутный способ восстановления железа (впрочем, некоторые 
народы научились металлургии железа значительно раньше; например, племена, 
населявшие территорию современной Армении, умели получать железо из руд уже в 
начале 3го тысячелетия до Р.Х.).
      Наиболее распространенные железные руды (магнитный железняк, красный 
железняк и бурый железняк) представляют собой либо соединение железа с 
кислородом (оксид железа), либо гидрат окиси железа. Для того чтобы выделить 
металлическое железо из этих соединений, необходимо восстановить его — то есть 
отнять у него кислород. Разумеется, древние мастера не имели понятия о сложных 
химических процессах, которые происходили при восстановлении железа. Однако, 
наблюдая за «плавкой» руды, они в конце концов установили несколько важных 
закономерностей, которые и легли в основу простейших методов производства 
железа. Прежде всего, наши предки заметили, что для получения железа вовсе не 
обязательно доводить его до температуры плавления. Металлическое железо можно 
получать и при гораздо меньших температурах, но при этом должно быть больше 
топлива, чем при выплавке меди, и это топливо должно быть лучшего качества. 
Необходимо также, чтобы огонь был как можно более «горячим». Все это требовало 
особого устройства печи и условий плавки.
      Как правило, приступая к «плавке» железа, мастера сначала выкапывали 
круглую яму, стенки которой изнутри обмазывались толстым слоем глины. С 
наружной стороны к этой яме подводилось отверстие для нагнетания воздуха. Затем 
над округлой нижней частью сооружали верхнюю в виде конуса. В качестве топлива 
использовался древесный уголь. Его засыпали в самый низ печи — в яму. Сверху на 
него укладывали слоями шихту — измельченную руду и уголь. На самый верх 
засыпали толстый слой угля. После того как топливо внизу поджигалось, начинался 
сильный разогрев руды. При этом шла химическая реакция окисления углерода 
(угля) и восстановления железа. В виде мельчайших лепестков тестообразное 
железо, которое было в три раза тяжелее шлака, опускалось вниз и оседало в 
нижней части печи. В результате на дне ямы собирался ком мягкого сварного 
железа — крица, весом от 1 до 8 кг. Она состояла из мягкого металла с пустотами,
 заполненными твердыми шлаками. Когда «плавка» заканчивалась, печь разламывали 
и извлекали из нее крицу. Дальнейшая обработка происходила в кузнице, где крицу 
снова разогревали в горне и обрабатывали ударами молота, чтобы удалить шлак. В 
металлургии железа ковка на многие века сделалась основным видом обработки 
металла, а кузнечное дело стало важнейшей отраслью производства. Только после