а потом и для многих других операций.
      Устройство прокатного стана в XIX веке было несложным. Вращающиеся в 
противоположные стороны валки захватывали добела раскаленную металлическую 
полосу и, сжимаясь большей или меньшей силой, проводили ее между своими 
поверхностями. Таким образом, металл изделия подвергался сильному обжатию при 
высокой температуре и заготовка приобретала необходимую форму. При этом, 
например, железо получало свойства, которые не имело от природы. Отдельные 
зерна металла, которые до прокатки располагались в его массе в беспорядке, в 
процессе сильного обжатия вытягивались и образовывали длинные волокна. Мягкое и 
ломкое железо становилось после этого упругим и прочным.
      К концу столетия техника проката настолько усовершенствовалась, что этим 
способом стали получать не только сплошные, но и пустотелые изделия. В 1885 
году братья Меннесманы изобрели способ прокатки бесшовных железных труб. До 
этого трубы приходилось изготовлять из железного листа, – их сгибали и 
сваривали. Это было и долго, и дорого. На стане Меннесманов круглую болванку 
пропускали между двумя косо друг к другу поставленными валками, действовавшими 
на нее двояким образом. Вопервых, вследствие сил трения между валками и 
заготовкой последняя начинала вращаться. Вовторых, изза формы валков точки 
средней их поверхности вращались быстрее крайних. Поэтому, изза косого 
расположения валков заготовка как бы ввинчивалась в пространство между ними. 
Если бы болванка была твердой, она бы не смогла пройти. Но так как ее 
предварительно сильно разогревали до белого каления, металл заготовки начинал 
скручиваться и вытягиваться, а в осевой зоне проходило его разрыхление – 
возникала полость, которая постепенно распространялась по всей длине заготовки. 
Пройдя через валки, заготовка насаживалась на специальный стержень (оправку), 
благодаря чему внутренней полости предавалось правильное круглое сечение. В 
результате выходила толстостенная труба.
      Чтобы уменьшить толщину стенок, трубу пропускали через второй так 
называемый пилигримный прокатный стан. Он имел два валка переменного профиля. 
При прокатке трубы расстояние между валками сначала постепенно уменьшалось, а 
затем делалось больше диаметра трубы.
      Каково же устройство современных прокатных станов? Слиток обычно проходит 
через несколько прокатных станов. Первый из них – блуминг или слябинг. Это 
самые мощные прокатные станы. Их называют обжимными, потому что их назначение – 
обжать слиток, превратить его в длинный брус (блум) или пластину (сляб), из 
которых потом на других станах будут изготовлены те или иные изделия.
      Блуминги и слябинги – исполинские машины. Производительность современных 
блумингов и слябингов – порядка 6 миллионов тонн слитков в год, а масса слитков 
– от 1 до 18 тонн.
      Перед обжимом слитки необходимо хорошо прогреть. Их выдерживают от 
четырех до шести часов в нагревательных колодцах при 1100–1300 градусов Цельсия.
 Затем слитки краном вынимают и кладут на электрическую тележку – электрокар, 
который и подает их к блумингу или слябингу.
      У блуминга – два огромных валка. Верхний может подниматься и опускаться, 
уменьшая или увеличивая просвет между собой и нижним валком.
      Раскаленный слиток, пройдя через валки, попадает на рольганг – 
транспортер из вращающихся роликов. Оператор непрерывно меняет направление 
вращения валков блуминга и роликов рольганга. Поэтому слиток движется через 
валки то вперед, то назад, и каждый раз оператор все больше уменьшает зазор 
между валками, все сильнее обжимая слиток. Через каждые 56 проходов 
специальный механизм – кантователь переворачивает слиток на 90 градусов, чтобы 
обработать его со всех сторон. В конце концов, получается длинный брус, который 
по рольгангу направляется к ножницам. Здесь брус делят на куски – блумы.
      Так же происходит прокатка и на слябинге, с той лишь разницей, что у 
слябинга 4 валка – 2 горизонтальных и 2 вертикальных, которые обрабатывают 
слиток сразу со всех сторон. Затем полученную длинную пластину режут на плоские 
заготовки – слябы.
      Блуминги и слябинги используются только на тех заводах, где разливка 
стали производится старым способом – в изложницы. Там, где работают установки 
непрерывной разливки стали (УНРС), получают уже готовые блумы или слябы.
      Готовые блумы и слябы идут в другие прокатные цехи, где на специальных 
прокатных станах из них делают, как говорят металлурги, профили, или профильный 
металл, то есть заготовки определенной толщины, формы, профиля.
      Листовые станы, прокатывающие слябы в лист, имеют гладкие валки. На таких 
валках нельзя прокатать рельс или другое изделие сложного профиля. В валках, 
например, рельсобалочных станов делаются вырезы той формы, какая необходима для 
получения изделия. В каждом валке вырезается как бы половина профиля будущего 
изделия. Когда валки сближаются друг с другом, получается, как говорят 
металлурги, ручей, или калибр. На каждой паре валков таких калибров несколько. 
Первый имеет форму, только отдаленно похожую на форму изделия, следующие все 
больше приближаются к ней, и, наконец, последний калибр в точности 
соответствует тем размерам и форме изделия, какие надо получить. Сталь 
неподатлива, и ее приходится деформировать постепенно, пропуская через все 
калибры по очереди. Именно поэтому большинство станов имеет не одну пару валков,
 а несколько. Станины с валками (их называют клети) устанавливают параллельно 
либо в ряд, либо в шахматном порядке. Раскаленная заготовка мчится по 
рольгангам из клети в клеть, да еще в каждой клети движется то вперед, то назад,
 проходя через все калибры.
      Сейчас все большее распространение получают высокопроизводительные станы 
непрерывной прокатки. Здесь клети стоят последовательно одна за другой. Миновав